Các chi tiết đúc bằng khuôn ép cho hệ thống gạt nước ô tô

Sản xuất bằng phương pháp ép phun phù hợp cho các bộ phận như đầu liên kết của cần gạt nước, ổ trục bản lề, vỏ ổ trục, kẹp cố định, nắp đầu, chốt kim loại và các bộ phận chức năng khác kết nối với cần gạt nước và động cơ. Các sản phẩm này nhấn mạnh vào khả năng chống thời tiết, chống ăn mòn, độ chính xác kích thước và độ tin cậy lâu dài, đáp ứng các yêu cầu khắt khe về hiệu suất và độ bền của ngành công nghiệp ô tô.

Các loại bộ phận áp dụng:

1. Các bộ phận đinh tán và ống kim loại: các bộ phận kim loại dùng để cố định và kết nối có độ bền cao (như ống lót đồng, ống lót thép không gỉ hoặc thép mạ kẽm).
2. Vòng bi và ống lót: ống lót nhựa có độ ma sát thấp, chống mài mòn và các bộ phận chuyển tiếp.
3. Clip và bộ phận lắp ráp nhanh: clip lắp ráp nhanh và bộ phận dừng cho cánh gạt nước và cơ cấu liên kết.
4. Nắp đầu liên kết và nắp che đầu: các bộ phận đầu cuối có chức năng bịt kín, chống thấm nước và duy trì độ bền kết cấu.
5. Các cụm lắp ráp phủ lớp thứ cấp: Các bộ phận phủ lớp TPE/TPU để tạo lớp phủ mềm, nâng cao khả năng bịt kín hoặc giảm tiếng ồn.
6. Các bộ phận kết cấu composite: các bộ phận tích hợp kim loại-nhựa (đúc chèn) và các bộ phận đúc hai màu/hai lần (2K, 2-shot).

Điểm chính trong thiết kế và khuôn:

1. Vị trí và kẹp chèn: Khuôn phải tích hợp các vị trí kẹp chèn chính xác và các thiết bị định vị để đảm bảo vị trí chèn ổn định và dung sai có thể kiểm soát trong mỗi chu kỳ đúc.
2. Cân bằng nhiệt và làm mát: Tối ưu hóa hệ thống làm mát theo độ dẫn nhiệt của các chèn kim loại để tránh quá nhiệt cục bộ hoặc làm mát không đều có thể gây biến dạng hoặc ứng suất.
3. Chiến lược cửa và ép đùn: Chọn vị trí và loại cửa phù hợp (cửa bên, cửa kim, hoặc cửa phụ/cửa hầm) để đảm bảo đổ đầy tốt tại giao diện kim loại-nhựa; sử dụng hệ thống cửa nóng khi cần thiết để giảm phế phẩm.
4. Thiết kế bề mặt và tiếp xúc: Thiết kế các đặc điểm đẩy hoặc răng khóa tại các bề mặt tiếp xúc giữa chèn kim loại và nhựa để tăng khả năng chống kéo ra.
5. Thông gió và cân bằng dòng chảy: Tối ưu hóa các kênh thông gió và đường dẫn dòng chảy để tránh hiện tượng khí bị kẹt, cháy hoặc thiếu nhựa.
6. Khả năng bảo trì: Thiết kế khuôn nên xem xét tính dễ dàng trong việc thay thế chèn, bảo trì khuôn và thay thế lõi.

Quy trình ép phun và dòng chảy sản xuất:

1. Tiền tải chèn: Sử dụng thiết bị cấp liệu và định vị tự động để đặt chính xác các chèn kim loại hoặc chèn đã được gia công sẵn vào khuôn; đối với các lô sản xuất nhỏ, việc đặt chèn thủ công là có thể nhưng phải đảm bảo vị trí nhất quán.
2. Đúc chèn (IMI): Tiêm nhựa nóng chảy vào khuôn với chèn được cố định để tạo thành cấu trúc tích hợp; kiểm soát nghiêm ngặt tốc độ tiêm, thời gian nén/giữ và thời gian giữ để giảm ứng suất và đảm bảo độ đầy và độ bám dính.
3. Ép phun phủ lớp thứ hai và phủ lớp thứ hai: Đối với các bộ phận ép phun phủ lớp TPE/TPU, sử dụng ép phun lớp thứ hai hoặc ép phun 2K để đạt được sự kết hợp mềm-cứng.
4. Xử lý nhiệt và làm mát: Kiểm soát thời gian làm mát và quá trình ủ theo đặc tính vật liệu để giảm ứng suất bên trong và biến dạng.
5. Xử lý sau và các công đoạn thứ cấp: Bao gồm loại bỏ cạnh sắc, làm sạch bằng siêu âm, uốn nóng, sơn, mạ hoặc các công đoạn tiền xử lý lắp ráp (như bôi keo hoặc cố định).